本实用新型属于耐磨衬板技术领域，具体涉及一种新型组合耐磨滑板。

背景技术：

复合耐磨滑板，部分结构也叫衬板，主要用于冶金轧机上，轧机机架及工作辊，支撑辊轴承座衬板，这种衬板是由两种材料通过爆炸的方法复合在一起。通过热处理使其一块材料上有两种不同的硬度。我们通常把硬的一面叫工作面，非硬的那面叫安装面，工作面与安装面的厚度比常设约为1：4，复台不同的工作面材料，经过热处理工作面硬度为1rc50-64，硬化层深度≥5mm，具有好的耐磨性；安装面的硬度为hb70-100，具有较好的抗冲击振动的能力，结合面的机械性能与整体的合金钢相同。

耐磨滑板作为轧机上的一种重要耗材，很容易磨损，需不断寻求新的材料及结构，或者结构与材料的结合的衬板，尽量减小磨损，增长其寿命，较低企业生产成本。

技术实现要素：

本实用新型旨在改善现有技术中的滑板，很容易磨损、使用寿命短的问题，提供一种新型组合耐磨滑板，耐磨性强，结构简单，制造工艺简单。

为了实现上述发明目的，本实用新型的技术方案如下：

一种新型组合耐磨滑板，包括滑板a和滑板b，所述滑板a与滑板b滑动连接，所述滑板a包括工作面a和另一侧的安装面a，所述工作面a上设有“v”形槽，所述“v”形槽的端设有油孔，所述油孔贯穿滑板a与安装面a连通，所述安装面a设有一条油槽，所述油槽连通全部的油孔，所述滑板b包括工作面b和另一侧的安装面b，所述工作面b两条长边边侧设有限位槽。

进一步地，所述工作面b上设有排屑槽。

进一步地，所述“v”形槽阵列在工作面a上，所述油孔设置在一条直线上。

进一步地，所述安装面a上设置的油槽贯穿安装面a。

进一步地，所述油槽连通油孔并贯穿安装面a的长边。

进一步地，所述滑板a的两侧均设有安装孔，所述滑板b的两侧均设有销钉孔。

进一步地，所述安装孔对称设置在滑板a的两侧，所述安装孔对称设置在滑板b的两侧。

进一步地，所述工作面a上的“v”形槽设计成“u”形槽。

本实用新型的有益效果：

一、本实用新型中，采用本技术方案中的滑板a和滑板b相配合的结构，特适用于设备接触面是长方形或者是接近长方形的结构，将滑板a的工作面a的润滑油槽巧妙的设计成“v”形槽结构，延展面较大，使用过程中可以达到充分润滑的目的，且加工也比较容易，且配合油槽、油孔等结构，且工作面b两条长边边侧设有限位槽，限位槽的巧妙设计也便于快速、稳定安装本组合耐磨滑板。

二、本实用新型中，所述工作面b上设有排屑槽，可以保证及时排除掉设备运行过程中产生的细屑，保证设备正常运行。

三、本实用新型中，所述“v”形槽阵列在工作面a上，所述油孔设置在一条直线上，“v”形槽阵列在工作面a上，可以保证油孔设置在一条直线上，这样的可以尽量将安装面a的油槽设计在一条直线上，便于上油时，能快速布满整个油路，达到较好的润滑效果。

四、本实用新型中，安装面a上设置的油槽贯穿安装面a，便于上油，且便于油快速布满整个接触面。

五、本实用新型中，油槽连通油孔并贯穿安装面a的长边，即“v”形槽阵列在滑板a的长边路径上，油槽更长，比阵列在滑板a的短边路径上的效果更好。

六、本实用新型中，所述滑板a的两侧均设有安装孔，所述滑板b的两侧均设有销钉孔，便于将滑板a、滑板b稳定的固定在轧机相应的安装面上。

七、本实用新型中，所述安装孔对称设置在滑板a的两侧，所述安装孔对称设置在滑板b的两侧，便于安装、拆卸或者更换滑板。

八、本实用新型中，所述工作面a上的“v”形槽设计成“u”形槽，“u”形槽与“v”形槽相比，在衬板实际使用过程中，容易产生金属屑，“u”形槽不易沉积金属屑等细小尘屑，润滑效果较好。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图。

图2是图1的侧视图。

图3是本实用新型中滑板a的安装面a的结构示意图。

图4是本实用新型中滑板a的工作面a的结构示意图。

图5是本实用新型中滑板b的工作面b的结构示意图。

图6是本实用新型中滑板b的安装面b的结构示意图。

其中，1、滑板a；2、滑板b；3、工作面a；4、安装面a；5、“v”形槽；6、油孔；7、油槽；8、工作面b；9、安装面b；10、限位槽；11、排屑槽；12、安装孔；13、销钉孔。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型作进一步地详细说明，但本实用新型的实施方式不限于此。

实施例1

参照图1，一种新型组合耐磨滑板，属于耐磨衬板技术领域，包括滑板a1和滑板b2，所述滑板a1与滑板b2滑动连接，所述滑板a1包括工作面a3和另一侧的安装面a4，所述工作面a3上设有“v”形槽5，所述“v”形槽5的端设有油孔6，所述油孔6贯穿滑板a1与安装面a4连通，所述安装面a4设有一条油槽7，所述油槽7连通全部的油孔6，所述滑板b2包括工作面b8和另一侧的安装面b9，所述工作面b8两条长边边侧设有限位槽10。

本实施例属于基本的实施方式，采用滑板a1和滑板b2的组合滑板，并将滑板a1固定在设备的一接触面上，将滑板b2固定在设备的另一接触面上，且滑板a1可在滑板b2限位槽10内滑动，这种结构便于滑板的安装和拆卸，“v”形槽5、油孔6以及油槽7的巧妙设计，可以达到很好的润滑效果，向油槽7处通油管，润滑油通过油孔6、“v”形槽5布满整个滑板a1上，可以尽可能的减少本组合滑板的磨损，增加滑板的寿命。

实施例2

本实施例为一种较优的实施方式，参照图1-6，一种新型组合耐磨滑板，属于耐磨衬板技术领域，包括滑板a1和滑板b2，所述滑板a1与滑板b2滑动连接，所述滑板a1包括工作面a3和另一侧的安装面a4，所述工作面a3上设有“v”形槽5，所述“v”形槽5的下端设有油孔6，所述油孔6贯穿滑板a1与安装面a4连通，所述安装面a4设有一条油槽7，所述油槽7连通全部的油孔6，所述滑板b2包括工作面b8和另一侧的安装面b9，所述工作面b8两条长边边侧设有限位槽10。

优选地，所述工作面b8上设有排屑槽11，一般在限位槽10旁设计排屑槽11，如果滑板接触面过大，也可以适当设排屑槽11。

优选地，所述“v”形槽5阵列在工作面a3上，所述油孔6设置在一条直线上。

优选地，所述安装面a4上设置的油槽7贯穿安装面a4。

优选地，所述油槽7连通油孔6并贯穿安装面a4的长边。

优选地，所述滑板a1的两侧均设有安装孔12，所述滑板b2的两侧均设有销钉孔13。

优选地，所述安装孔12对称设置在滑板a1的两侧，所述安装孔12对称设置在滑板b2的两侧。

当然，也可以根据不同规格轧机、轧机上不同的接触面的具体需要，在滑板a1上增设销钉孔13也是可以的，特别是针对接触面较大、滑板a1面积较大的情况，增设销钉孔13，使用销钉固定可以更好限位；同理，也可以在滑板b2上增设安装孔12，保证稳定固定。

实施例3

本实施例为一种较优的实施方式，一种新型组合耐磨滑板，属于耐磨衬板技术领域，包括滑板a1和滑板b2，所述滑板a1与滑板b2滑动连接，所述滑板a1包括工作面a3和另一侧的安装面a4，所述工作面a3上设有“u”形槽，所述“u”形槽的端设有油孔6，所述油孔6贯穿滑板a1与安装面a4连通，所述安装面a4设有一条油槽7，所述油槽7连通全部的油孔6，所述滑板b2包括工作面b8和另一侧的安装面b9，所述工作面b8两条长边边侧设有限位槽10。

优选地，所述工作面b8上设有排屑槽11。

优选地，所述“u”形槽阵列在工作面a3上，所述油孔6设置在一条直线上。

优选地，所述安装面a4上设置的油槽7贯穿安装面a4。

优选地，所述油槽7连通油孔6并贯穿安装面a4的长边。

优选地，所述滑板a1的两侧均设有安装孔12，所述滑板b2的两侧均设有销钉孔13。

优选地 所述安装孔12对称设置在滑板a1的两侧，所述安装孔12对称设置在滑板b2的两侧置。